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　　高速模具機目前在模具加工制造過程中，主要以普通機加工和電火花加工為主。普通機床加工模具型腔一般都是在熱處理前進行粗加工、半精加工和精加工，然后磨削，打磨拋光，費時又費力。電火花加工是在退火后進行切削加工，然后進行熱處理、電火花加工，最后經(jīng)過打磨、拋光。
　　高速模具機與傳統(tǒng)方式相比，高速加工對加工工藝走刀方式有著特殊要求，因而要求CAM系統(tǒng)能夠滿足這些特定的工藝要求：應(yīng)避免刀具軌跡中走刀方向的突然變化，以避免因局部過切而造成刀具或設(shè)備的損壞。應(yīng)保持刀具軌跡的平穩(wěn)，避免突然加速或減速。下刀或行間過渡部分最好采用斜式下刀或圓弧下刀，避免垂直下刀直接接近工件材料。行切的端點采用圓弧連接，避免直線連接。除非情況必須如此，否則仍應(yīng)避免全力寬切削。殘余量加工或清根加工是提高加工效率的重要手段，一般應(yīng)采用多次加工或采用系列刀具從大到小分次加工，直至達到所需尺寸，避免用小刀一次加工完成。高速模具機刀具軌跡編輯優(yōu)化功能非常重要，應(yīng)避免多余空刀，可通過對刀具軌跡的攝像、復(fù)制、旋轉(zhuǎn)等操作來避免重復(fù)計算。
　　高速模具機隨著消費類產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的加快，對模具的生產(chǎn)效率和制造品質(zhì)提出了越來越高的要求，電火花加工模具的生產(chǎn)效率低下和品質(zhì)不穩(wěn)定的缺點逐漸暴露出來。要縮短制造周期并降低成本，必須廣泛采用先進切削加工技術(shù)。而代表先進制造技術(shù)的高速切削技術(shù)的出現(xiàn)，滿足了現(xiàn)代模具加工的要求與特點。
　　高速模具機高速切削的加工刀具路徑及編程高速切削模具工藝技術(shù)中刀具路 徑、進刀方式和進給量是主要內(nèi)容。高速切削模具工藝技術(shù)中的許多刀具路徑處理方法是為了減少刀具磨損、延長刀具使用壽命，因此刀具在高速切削進給中的軌跡 比普通加工復(fù)雜得多。 高速加工模具技術(shù)中，工藝技術(shù)是配合機床和刀具使用的關(guān)鍵因素。以目前國內(nèi)高速模具機生產(chǎn)的情況來看，工藝技術(shù)已經(jīng)在很大程度上制約了高速加工模具的應(yīng)用。一方面是由于高速加工應(yīng)用的時間比較短，還沒有形成比較成熟的、系統(tǒng)化的工藝體系和標準;另一方面是高速切削工藝試驗成本高，需要投入較大的資金和較長的時間。
　　高速模具機采用高速加工設(shè)備之后，對編程人員的需求量將會增加，因高速加工工藝要求嚴格，過切保護更加重要，故需多花時間對NC指令進行仿真檢驗。一般而言，高速模具機高速加工編程時間比普通加工編程時間要長得多，然而卻大大縮短了加工時間。